工艺才是刉最q切要补的课DQ在工厂的生产全程相关业务中，工艺工作处于基础与先导地位。如果说讑֤是工厂的肌肉Q传感器和网l是工厂的神l，那么工艺则是工厂的灵。因此，改进工艺工作势在必行?/span>
W一Q工艺工作的改进要从_优化现有工艺开始，实行工艺标准化，推广工艺_化，研究工艺E_化?/p>
无论是传l生产方式还是工?.0环境下的工厂Q都需要有_E_的制造工艺，q也是解x们目前效率和质量问题的根本途径?/p>
所谓智能工厂的“”是技术h员将一pd的判断因素、思考逻辑Q根据具体的业务程q行提炼而Ş成的Q与人类的智能不可相提ƈ论。因此，其对刉工艺的要求比传l的生方式要高很多Q不完善的工艺在目前的状况下只会D我们的生产效率低下、品质量不E_?/p>
但在工业4.0环境下，不稳定的工艺规程则会出现预测外错误，使智能工厂终止运行，造成重大损失?/p>
W二Qؓ使工艺精益稳健，我们不能再用依靠实际生产进行的验证方式Q而要引入工业4.0的一个重要概?数字双胞胎，是现实中的环境与状态，在虚拟的数字I间中模拟出来，创造一个与真实工厂一模一L虚拟数字工厂Q虚拟现实环境，对工艺、流E、规划等q行验证、反馈和完善?/p>
无论是加工过E中的细节还是宏观工艺布局规划的运行情况，都可以在虚拟的数字工厂中q行验证试Q这极大地提高工作的成熟度Q节省大量的旉与资源?/p>
在工Z如铸造、焊接、钣金、机械加工等专业Q可以采用模拟仿真，但目前用范围较，规范性也不够Q此后应制定详细计划Q徏立好模拟仿真环境Q拓展模拟仿真领域，使模拟仿真真正v到效果，逐步实现全环境的实时模拟?/p>
W三Q要转变工艺思想。一切变革最开始都是源于思想的{变，传统工艺员的主要工作是编制单一程的工E，在未来，工艺技术h员的主要工作是提炼工艺思考逻辑Q不断地补充、完善、优化庞大的工艺数据库，l护工艺知识数据Q而实际的工艺设计工作可能由计算机来完成?/p>
工艺规程也将不再是单一程的Ş式，而是多流E离散型的工艺流E，在保证品质量的情况下，使工\U尽可能地灵z，以便为智能工厂的决策pȝ提供可能多的选择Q通过l筹分析各媄响因素，安排最优的路线?/p>
不合时宜的传l工艺思想也要摒除Q最典型的是装夹找正和入体公差的标注习惯?/p>
在目前的生q程中，机床上的装夹找正费了大量的机床工作旉Q严重媄响了生效率。由于机械加工精度的不断提高和机床功能的增多Q装Ҏ正问题已l可以通过_֯定位夹具和机床的自找正功能实现?/p>
入体公差的标注习惯则是因M普通机床加工ؓ主，Z降低Zؓ加工差概率Q提高品合格率而采取的手段Q这使得产品的实际加工尺寸偏M正态分布，不利于保证批量品的质量E_性?/p>
目前数控加工讑֤已大范围应用Q加工精度较以前也大为提高，不必再要求工艺尺寔R用入体公差标注?/p>
W四Q研I机器h和快换夹L应用。工?.0要实现的化ƈ不是要取代hQ智能工厂ƈ不是无h工厂Q而是Z使h和机器更好地配合Q实现更高的力_生率?/p>
为此Q在工厂中，要努力消除h的不E_因素。根据制造业目前的状冉|要实现高度的无h自动化生产，既不现实Q也不经，在适合的环节引入机器hQ是提高E_性和效率最好的选择。机器h与快换夹L配合使用Q可以适应多品U少扚w的生产，在保证柔性的情况下提高生产效率与E_性?/p>
W五Q对现有的各工艺信息pȝq行集成Q实现单一数据源，保证互联互通?/p>
实现所有业务在l一q_下的q作是工?.0的重要目标之一Q在信息化徏设方面需要投入很多资源，其是工Z息化Q在各项业务中，工艺信息化的水^是比较高的，但现有的信息化徏讄乏整体的l筹{划Q各信息pȝ相对独立Q没有共享信息资源，形成了一个个信息孤岛Q对于提升整体业务效率造成了很大障?/p>
因此Q现在需要我们站在公司整体的层面Q对工艺信息pȝq行l一q_的集成工作，信息化pȝ的作用真正发挥出来?/p>
在实现工?.0的道路上Q我们要走的路还很长Q要补的课还很多Q但q些都不是问题，只要我们抓住机遇Q制定切实可行的计划Q一步一个脚印地前进Q在q一q程中我们就可以提高自己Q这样工?.0也会L们越来越q?/p>
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